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加热管生产工艺流程讲解

发布日期:2018-5-23 14:44:16    人气:4    栏目:专业动态

下面为大家讲解加热管的生产工艺流程:

一、切管(下料)

  1.测量管规格,主要检测每个批次管外径相差≤0.2mm;管壁厚相差≤0.2mm;

  2.切口不得有由于刀具与切断面摩擦而产生的毛刺;

  3.切口宽度应不大于2.5mm;

  4.长度公差为±0.5mm;

  5.以自检为主,检验员首检,并抽检;

  工夹量具及设备:白钢刀、钢板尺、卷尺、卡尺、仪表车床。

  二、倒角(去毛刺)

  1.将管子两端内孔倒角0.3×45°,不得有毛刺;

  2.打压管子由压缩空气打压6~7公斤力,并将管浸入水槽中观察有无气泡产出。

  工夹量具及设备:钻头、台车、空压机、水槽、外接压力表。

  三、洗管

  用毛刷来回两次,管内壁太脏时用钢丝球来回刷,并用压缩空气吹尽残留物。在阳光下观察管内情况。工夹量具及设备:各种规格的长把毛刷、不锈钢钢丝球。

  四、压装实心堵头

  将引出棒压入实心堵头,压入尺寸按生产令中引出棒入管长度执行。工夹量具及设备:钢板尺、手搬压力机

  五、绕线

  1.根据生产令选择丝种,丝经及芯轴,注意检查丝径;

  2.保证绕距均匀,不得有“跳圈”现象;

  3.穿入引出棒,按生产令要求保证绕线阻值,检查实际密绕长度与生产令标注的密绕长度相差±10mm既可通过;

  4.自检为主,检验员抽检。

  工夹量具及设备: 绕丝机、各种规格的绕丝芯轴、卷尺、阻值数字表。

  六、点焊(氧焊)

  1.引出棒与电阻丝要保证穿入后的紧密接触;

  2.要保证焊接牢固,确保缩管时电阻丝不从引出棒上滑脱;

  3.点焊电流调整到点焊不打火并冒烟为最佳电流,焊点应距引出棒穿丝部分的端面2mm以上点焊,焊点不少于2处,对头圈丝头,专门点焊,并使丝头不得翘起;

  4.大于0.8mm丝径应氧焊,焊点应在电阻丝穿入引出棒,电阻丝尾部的第一圈与第二圈丝间距处,其余靠近火焰部分应包裹湿石棉线,防止丝的局部退火,造成拉丝不均匀现象;

  5.移动成品时要小心轻拿轻放,保证电阻丝不变形

  6.检验员检验合格后,方可转入下道工序。

  工夹量具及设备:储能式点焊机、氧焊设备、焊丝。

  七、入粉(关键重要工序)

  1.用高标号汽油清洗丝,并用压缩空气吹干;

  2.将MgO粉在盘内摊开其厚度不超过40mm,放入烘箱内。需要穿镁芯时,镁芯也放入烘箱,在100℃温度下烘1~3小时,使其完全干燥,最好带温入粉;

  3.按生产令要求保证引出棒入管长度;

  4.丝径≥0.5mm时,要予拉丝至管长的三分之二,穿镁芯要求时应轻拉;

  5.入粉后要求填充比达到2.4~2.6g/㎝2;

  6.根据越细的电阻丝径,调整震动量越小越好;注意:“丝下垂”现象产生

  7.装空心堵头应保证不使引出棒窜动和旋转,并保证压牢堵头,确保粉不漏;

  8.选择入粉衬管时(双衬管),衬管外经应小于管内径0.5mm以下,内衬管径应不大于丝最大外经0.5mm以下;

  9.自检耐压与绝缘,合格后方可转入下道工序;

  10.入粉时注意事项(工艺说明):

  a.目测螺旋电阻丝的均匀性。既把电阻丝拉长到管长的二分之一,观察是否疏密度基本均匀;

  b.核对引出棒的材质,长度直径,如有弯曲需校直;

  c.如果管子弯曲,需校直。

  d.加粉重量计算公式(忽略不计丝重、引出棒、堵头重量):

  W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V

  式中:d—管内径 ㎝

  L—管长度 ㎝

  V—粉密度2.4~2.6g/㎝2

  工夹量具及设备:入粉机、自动击穿仪、烘箱、卷尺、清洗盘、汽油。

  八、缩管

  1.仔细地将管子所有部位擦拭干净;

  2.缩管注意方向,保证实心堵头先进入轧辊(空烧管类提倡正反缩管);

  3.缩管后管径公差为±0.08mm(包括圆变公差在内);

  4.缩管后直线度为每米不大于4mm;

  5.每调试一次轧辊,给调试件不大于8件;

  6.检验人员抽检管径和直线度,并抽检20%的电阻值及管长。

  注:缩管后,管子最长与最短之差应不大于生产令要求“缩管后管长”3%;由于缩管后管长悬殊过大不可挽救时,废品计入入粉上。

  工夹量具及设备:缩管机、卷尺、卡尺。

  九、车两头

  1.保证引出棒车完后对称,两端外露长度相差不大于2mm;

  2.管子的长度公差为±0.5mm;

  3.用锉刀倒去外圆毛刺;

  4.自检为主,检验员抽检。

  工夹量具及设备:台车仪表车床、白钢刀、卷尺、钢板尺。

  十、退火

  1.是否退火,退火方式、温度按生产令要求;

  a.铜管退火用氧焊火焰退火,温度在400℃左右,退火颜色为暗红;

  b.碳钢管、不锈钢管使用局部退火机。碳钢管温度在500℃左右,退火颜色中红。不锈钢管温度在700℃左右,退火颜色微白。

  2.电炉退火时,将管子分层均匀地放入炉内,不得因为分拥挤而导致退火不均。

  工夹量具及设备:退火炉、局部退火炉、氧焊设备

  十一、弯管

  1.按生产令要求切引出棒外露长度,将切口倒角磨掉损坏的螺纹,并倒角0.5×45°,保证与之配合螺纹能顺利地旋入;

  2.按图或样品弯曲成形,管子外观不得有明显的机械伤痕或局部膨胀,弯曲处不得有皱纹、凹凸等现象;

  3.弯曲半径小于3倍管径并不退火的情况下,应保证管焊缝方向朝内R处(不易断裂);

  4.自检为主,检验员首检并抽检。

  工夹量具及设备:弯管夹具、弯管机、油压机、冲床、砂轮机、卡尺、万能角度尺、卷尺。

  十二、焊接

  1.要求有钎焊法兰类或速接板类零件时,钎焊件必须牢固可靠;

  2.用于加热液体类或是密闭元件,应能承受0.3~1.2MPa压力。历时5mm的静水压力试验无渗漏现象。

  工夹量具及设备:氧焊设备、各种焊条。

  十三、封口

  1.时候封口按生产令进行;

  2.将两端MgO粉挖掉3~4mm 深度,并清理干净。特别注意其管内壁及螺纹部分不得有镁粉存在;

  3.封口前逐件检查使其元件耐压2000V/1s,无击穿闪络,绝缘无穷大;

  4.滴入封口胶,应旋转磁堵压上,然后上螺母、垫圈;

  5.两次封口的电热元件应按操作规程执行。

  十四、表面处理

  1.根据生产令决定是否表面处理及表面处理的种类;

  2.要求涂复层均匀,光洁,无起泡,剥落和局部堆积现象;

  3.酸洗时不得损伤(腐蚀)引出棒;

  4.预先处理干净所要表面处理的表面。特别是胶,氧化斑点等。

  十五、最终检验

  1.绝缘:无穷大,历时10s;

  2.耐压:

  φ16以上 长度4米以内3000V/10s;

  φ10~φ8 长度4米以内2000V/10s;

  φ6.5 长度2米以内1800V/10s;

  无击穿闪络现象

  3.冷态电阻:符合生产令要求;

  4.外观检查,几何形状及尺寸应符合产品要求;

  5.泄露电流每批次抽检5%;泄露电流小于0.5mA;

  6.热态绝缘每批次抽检5%;同时观察发热均匀性。

  断电后1分钟内检测热态绝缘≥2MΩ,在自然条件下冷却1小时后监测其绝缘应恢复到100 MΩ以上。

  工夹量具及设备:自动击穿装置、阻值数字表、泄漏表、卡尺、卷尺、钢板尺、平板。

  十六、打标记:按生产令要求进行。

  十七、包装:按生产令要求进行。

  十八、入库



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